主要用途：

配套多种热处理设备进行渗碳工艺的设备机组。用以对所处理工件渗碳加工的一整套工艺流程，其预热、强渗、扩散、降温、均温、淬火、回火等相关全配套设备。

产品简介：

渗碳渗碳是指向钢的表面渗入碳原子的过程。渗碳是为了使低碳钢工件（含碳量为0.1-0.25%）表面获得高的碳浓度（0.85~1.05%C），从而提高工件表面的硬度、耐磨性及疲劳强度，同时保持心部良好的韧性和塑性。若采用中碳以上的钢渗碳，则将降低工件心部的韧性。渗碳主要用于那些对耐磨性要求较高、同时承受较大冲击载荷的零件，如齿轮、活塞销及套筒等。
渗碳方法
气体渗碳法：是最常用的渗碳方法。它是将工件放入密封的渗碳炉内，加热到900~950℃，向炉内滴入有机液体（如煤油、苯、甲醇等）或直接通入富碳气体（如煤气、液化石油气等），通过CH4?2H2+[C]等反应，使工件表面渗碳，气体渗碳的优点是生产效率高，渗层质量好，劳动条件好，便于直接淬火。
渗碳后的热处理
工件渗碳后必须进行淬火加低温回火处理才能使用。回火温度一般为160~180℃。而淬火方法一般有三种。
1.直接淬火法：是将工件自渗碳温度预冷到略高于心部A’1温度后直接淬火。这种方法工艺简单，效率高，成本低，工件脱碳和变形倾向小。但由于渗碳温度高，奥氏体晶粒粗大，淬火后残余奥氏体量较多，使工件性能下降。直接淬火法只适用于本质细晶粒钢或性能要求较低的零件。
2.一次淬火法：是指将工件渗碳缓冷后重新加热淬火的方法。对于心部性能要求较高的零件，淬火温度应略高于心部的Ac3以使其晶粒细化，并获得低碳马氏体组织。对于表层性能要求较高的零件，淬火温度应选用Ac1+30-50℃，以使表层晶粒细化。
3.二次淬火法：对于力学性能要求很高或本质粗晶粒钢工件，应采用二次淬火法。第一次淬火的目的是为了改善心部组织并消除表层网状渗碳体，淬火温度为心部Ac3+30~50℃。第二次淬火是为了细化表层组织，淬火温度为Ac1+30-50℃。这种方法的缺点是工艺复杂，成本高，效率低，工件变形和脱碳倾向大。
上述三种淬火方法中，最常用的方法是将工件渗碳缓冷后，重新加热到Ac1+30~50℃淬火+低温回火。此时的组织，表层为高碳回火马氏体+颗粒状碳化物+少量残余奥氏体，心部为低碳回火马氏体+铁素体（淬透时）。